1 運用“質量閥”，可以有效保證對新產品中新零件開發(fā)
發(fā)動機出水管總成在產品的正式工裝交樣節(jié)點，供應商樣件尺寸100%檢測時發(fā)現(xiàn)超差，經供應商反復調試，點焊后還偏差最大0.25mm，風險評估：點焊后進爐釬焊可能會發(fā)生輕微變形，變形導致樣件裝機在熱試中發(fā)生漏液失效模式。
產品項目的質量閥因為此問題風險在Gamma階段Pre-QV審核中關閉，項目團隊針對影響項目質量閥開啟的問題關鍵點，組織工程工程師、供應商零件質量控制工程師、質量工程師對供應商點焊工裝是否合格、點焊后零件是否合格進行確認；同時對進爐釬焊后的零件再次測量，確認釬焊是否會影響尺寸，若影響，要求供應商將在前工序點焊進行補償。經過團隊努力，在項目質量閥正式審核時間節(jié)點前，解決了出水管總成零件樣件尺寸超差問題。
通過這個例子，我們可以看出，在項目發(fā)展中某個節(jié)點的設定“質量閥”這個閥門對項目節(jié)點的質量狀態(tài)進行回顧確認，保證了各階段各區(qū)域項目質量工作達到要求，以保證新產品項目在進行批量投產時，零件質量狀態(tài)滿足設計圖紙和客戶的要求。
2 運用“質量閥”，可以有效提升產品質量合格率
使用“質量閥”工具，通過對各階段產品合格率統(tǒng)計，可以看出：各階段質量閥控制下，車間一次送檢合格率逐步提升，生產出不合格品的幾率逐步下降，實現(xiàn)項目開發(fā)到正式批產的軟著陸。
以上汽通用五菱LAQ機型項目為例，產品合格率從Gmma階段55.5%逐步上升到SOP的96.8%，Gamma階段產品合格率為50.5%（目標為95%），從建造問題可以看出，影響車間產品合格率的主要問題集中在設備、工裝不穩(wěn)定方面，經過改進，PPV階段，合格率提升到80%，PPV階段后，通過產品工藝調整后，在Pilot階段產品合格率提升到93.2%，分析沒有達標原因，發(fā)現(xiàn)主要是由于供應商產能提升后，零件質量控制出現(xiàn)問題，暴露出供應商人員對新產品的操作熟練及設備穩(wěn)定圖3LAQ發(fā)動機項目過程建造合格率性，經過在SOP前改進，在項目SOP節(jié)點驗證，產品合格率為96,8%。達到項目設定的目標。
綜上所述，“質量閥”作為項目管理中對質量控制的一種有效手段，它通過統(tǒng)計和歸納，能直觀并及時反映出問題的癥結點，利于項目快速地集中資源解決問題，保證項目順利進行。其運用可以應用到其他產品的開發(fā)過程中質量控制，更可以被其他制造系統(tǒng)運用而不僅限于通用汽車系統(tǒng)。
